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1腐蝕性工業有機廢氣治理技術 腐蝕性工業有機廢氣治理設備主要核心部件采用催化燃燒治理技術，將脫附后的有機廢氣由引風機作用經由阻火器系統，然后送入換熱器，再送入加熱室，通過加熱裝置，使氣體達到反應溫度，再通過催化床作用，使得有機廢氣分解成二氧化碳和水。

再通過換熱裝置與低溫氣體進行熱交換，使進入的氣體溫度升高達到反應溫度。如達不到反應溫度，加熱系統就可以通過自控系統實現補償加熱，使其完全燃燒，這樣即可節省能源，又將廢氣有效去除率達到97%以上，符合國家《大氣污染綜合排放標準》，催化燃燒治理技術原理如圖1所示。

2腐蝕性工業酸堿廢氣治理技術

(1)含氰化物廢氣

電鍍車間含氰化物廢氣經過單獨收集罩收集引到天面進行處理，首先要把含氰廢氣經過氧化后破氰，破氰后的廢氣含有酸霧，因此破氰后端要設置一套中和洗滌塔把酸霧吸收后達標排放，氧化劑選用次氯酸鈉，吸收劑采用氫氧化鈉，裝置如圖2所示

(2)含鉻酸霧廢氣

電鍍車間含鉻酸霧廢氣經過單獨的收集罩收集引到天面進行處理，首先要把含鉻酸霧廢氣經過還原劑還原后，產生的酸霧廢氣要經過中和洗滌塔吸收后才能達標排放，還原劑選用焦亞硫酸鈉，吸收劑采用氫氧化鈉，裝置如圖3所示

(3)酸霧廢氣

電鍍車間在生產過程中，很多工序會產生鹽酸霧和硫酸霧，由于車間生產線產出的酸霧廢氣量大，所以這部分廢氣要經過車間收集罩收集后分為多套處理設施治理，廢氣經過引風機作用下，引入含堿液的洗滌塔內進行洗滌吸收中和，使含酸廢氣中和后達標排放，吸收劑采用氫氧化鈉，裝置如圖4所示

(4)噴漆廢氣

部分產品上色時需要經過水簾柜噴漆，噴漆過程中會產生大量霧狀油漆，只經過水簾柜處理后廢氣不能達標排放，我們在水簾柜后端增加噴漆廢氣處理設施，把噴漆廢氣經過水噴淋把氣體中大顆粒油滴洗到水中，廢氣再進入活性炭吸附塔吸收，經活性炭吸收后的廢氣能達標排放，活性炭需定期更換，裝置如圖5所示;

(5)拋光粉塵廢氣

拋光生產線會對金屬制品進行拋光，拋光過程中會有大量的砂石和鐵顆粒，這部分廢氣先要經過噴淋室把大顆粒物沉降后，含小顆粒物廢氣進入噴淋塔用水噴淋，把小顆粒物粘合到水中，達到除去粉塵的效果，從而達標排放，裝置如圖6所示

(6)堿性廢氣

電鍍車間在生產過程中，很多工序會產生少量堿性氨氣，這部分廢氣要經過車間收集罩收集后獨立進入處理設施治理，廢氣經過引風機作用下，引入含酸液的洗滌塔內進行洗滌吸收中和，使含堿性廢氣中和后達標排放，吸收劑采用硫酸，裝置如圖7所示。

綜上所述，腐蝕性工業酸堿廢氣治理技術的工藝流程為：排出的的腐蝕性工業酸堿廢氣→進入風管→經過酸堿廢氣處理塔→風機→風管→達標排放。其中，其核心部分洗滌塔的工作原理為洗滌塔風機組將收集到的廢氣吸入洗滌塔內，流經填充層段(氣/液接觸反應之介質)，讓廢氣與填充物表面流動的藥液(洗滌液)充分接觸，以吸附廢氣中所含的酸性或堿性污物。洗滌后，廢液收集至集水槽中，再排放至廢水系統處理，裝置如圖8所示

新型腐蝕性工業有機廢氣治理技術的優勢：

(1)容易處理：有機廢氣催化燃燒與直接燃燒相比，具有起燃溫度低，能耗也小的顯著特點。在某些情況下，達到起燃溫度后便無需外界供熱;

(2)處理充分，無二次污染，在催化燃燒法的處理下，有機廢氣的凈化率一般都在95%以上，最終產物為無害的CO2和H2O(雜原子有機化合物還有其他燃燒產物)，因此無二次污染問題。此外，由于溫度低，能大量減少NOX的生成;

(3)物理化學處理相結合：先利用活性炭吸附VOCs的工藝。活性炭制備原料充足且安全性能高，具有耐酸堿、耐熱、不溶于水和有機溶劑、易再生等優點，因此成為目前處理氣體污染物的首選吸附劑，已經廣泛應用于食品、環境、軍事等領域。然后利用吸附和負載催化劑后對VOCs進行光催化降解。

操作簡單、安全。設備由電、氣進行控制，控制由專門安全措施，一些核心部件由國外引進。運行穩定，尾氣中廢氣濃度可以穩定達標;吸附劑的利用率高，用量少;可采用高溫脫附，再生效率高，安全性高;結構緊湊，整套設備占地面積小。

新型腐蝕性工業酸堿廢氣治理技術的優勢(1)采用先進的生產制造工藝，結合國內環保需求的實際情況，采用模塊化(針對不同種酸堿廢氣采用不同的加藥組合)生產組裝工藝的方式，使酸堿廢氣處理效果達99.9%;

(2)采用新型復合增強塑料(FRP)為原材料，不僅具有高強度的機械性能，而且具備卓越的耐酸堿防腐蝕性能，可以滿足各種條件環境下的使用，不受地域環境影響;

(3)模塊化酸堿廢氣處理設備單臺即可處理不同種類的廢氣，有效解決面板、半導體等高新電子企業復雜生產工藝產生廢氣的種類多樣性問題。大大節約了客戶的設備投入成本以及維護成本。