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     廣綠環保技術報道：針對涂裝車間噴漆室廢氣揮發性有機物(VOCs)排放現狀,提出噴漆室廢氣處理方案,在3條涂裝生產線上分別引入廢氣濃縮焚燒系統,該系統主要由沸石吸附濃縮轉輪和熱力焚燒系統(TNV和RTO)組成,介紹了廢氣濃縮焚燒系統的工藝流程,最后對廢氣濃縮焚燒系統的噴漆室廢氣處理效果進行監測驗證.

0引言

    為了減少VOCs的排放量，汽車企業在應用噴涂機器人、提高水性漆使用量、采用高固體分溶劑型涂料、回收有機溶劑、處理烘干系統廢氣等方面做了努力，但由于清漆仍無水性涂料、法規日趨嚴格等因素，部分企業的VOCs廢氣排放仍會超標，因此需要對噴漆室廢氣在排放前進一步處理。《山東省2013—2020年大氣污染防治規劃》對汽車涂裝廢氣排放提出了要求：“使用溶劑型涂料的表面涂裝工序必須密閉作業，配備有機廢氣收集系統，安裝高效回收凈化設施，有機廢氣凈化率達到90%以上”。為促使企業減少VOCs排放，北京、上海等地區開始對VOCs排放收費，并根據企業治理情況，實施差別化的排污收費政策。為此，我公司在商用車行業內率先引入噴漆室廢氣濃縮焚燒技術，通過沸石轉輪吸附濃縮與熱力焚燒技術對噴漆室的有機廢氣進行凈化處理，實現VOCs凈化率達到92%以上，滿足國家環保法規的要求。本文首先介紹我公司涂裝車間VOCs排放現狀，繼而提出噴漆室廢氣處理方案，詳細闡述廢氣濃縮焚燒系統工藝流程，介紹轉輪吸附濃縮及廢氣熱力焚燒原理，最后對廢氣濃縮焚燒系統處理噴漆室廢氣的效果進行監測驗證。

1涂裝車間噴漆室VOCs廢氣排放現狀

目前，涂裝車間噴漆線分為駕駛室涂裝線、塑料件涂裝線、總裝車間底盤整體噴漆涂裝線3部分，仍主要采用溶劑型涂料，按照國家法律法規對環境保護的要求，需要對這3條涂裝生產線所產生的全部含VOC廢氣進行處理后排放。具體情況如下：

1)駕駛室涂裝線。駕駛室涂裝線現有2條面漆噴漆線，一條5萬輛面漆噴漆線，一條10萬輛噴漆線，每條噴漆線均采用“濕碰濕”工藝：水性底漆→閃干及強冷→罩光溶劑型面漆，最后進入面漆烘干室進行烘干處理，需對罩光溶劑型漆排風部分進行溶劑回收處理，水性漆排風部分不需處理。

2)塑料件涂裝線。塑料件涂裝線是一條10萬套塑料件零部件生產線，含底漆噴漆室1臺，色漆噴漆室1臺，罩光漆噴漆室1臺，全部噴涂溶劑型漆，需對3臺噴漆室的排風全部進行廢氣濃縮焚燒處理。

3)總裝車間底盤整體噴漆涂裝線。總裝車間設有2條底盤整體噴漆線，產量共計10萬輛，噴漆后進入烘干室進行烘干處理，均采用溶劑型漆，需對2臺噴漆室的排風全部進行廢氣濃縮焚燒處理。

2噴漆室廢氣處理方案

汽車涂裝產生的有機廢氣特點是廢氣量大，VOCs廢氣濃度較低，如果直接采用熱力焚燒氧化處理燃料消耗很大，不環保經濟，目前行業應用較多的凈化方法是轉輪吸附濃縮及熱力焚燒系統，熱力焚燒一般有2種形式，回收式熱力焚燒系統(TNV)和蓄熱式熱力焚燒系統(RTO)，系統利用“吸附→脫附→濃縮焚化”等3個連續過程，處理高流量、低污染物濃度及含多種VOCs的廢氣。廢氣處理系統包括空氣預熱干燥段、空氣過濾器、沸石濃縮轉輪(廢氣濃縮比為(10~15)∶1)、加壓風機(變頻)、解附氣體預熱器、廢氣焚燒爐、內部管道系統、支撐鋼構及電控系統等。

針對涂裝車間VOCs排放現狀和廢氣排放量，提出的噴漆室廢氣處理方案為：駕駛室涂裝線、塑料件涂裝線、總裝車間底盤整體噴漆涂裝線分別增加廢氣處理量為370000m3/h、420000m3/h、480000m3/h的轉輪吸附濃縮及熱力焚燒系統系統，以及相應的風機改造、相關排風管道改造、補加電動聯動風閥、補加相關電控等。

系統的性能參數要求如表1所列。

3廢氣濃縮焚燒系統的工藝流程

3.1廢氣濃縮焚燒系統的組成和工作原理

廢氣濃縮焚燒系統主要由吸附濃縮轉輪和熱力焚燒系統組成。轉輪由若干單元拼接而成，每個單元由沸石吸附介質和卷制燒結而成的陶瓷基體組成，沸石吸附介質即疏水性沸石分子篩膜是吸附VOCs的關鍵。轉輪上有耐高溫柔軟材料制成的密封墊，用于分開處理廢氣及處理后釋出干凈氣體。密封墊將蜂巢狀沸石轉輪隔離產生吸附區與脫附區，為提升轉輪的吸附處理能力，在兩區之間加一冷卻區，吸附區面積較大，脫附區與冷卻區面積較小，有時為特殊需求也可分為更多的串聯區。吸附轉輪由一組電動驅動，轉輪轉動可變頻控制，控制為2~6r/h。值得注意的是，轉輪廠家通常需要根據廢氣中的污染物成分來配制轉輪，并通過輸入濃縮比、轉輪轉速等運行參數以及進氣濕度、進氣濃度、進氣流速等參數計算得出轉輪最佳運行條件。

熱力焚燒一般有2種形式，回收式熱力焚燒系統(TNV)和蓄熱式熱力焚燒系統(RTO)。我公司駕駛室涂裝線、塑料件涂裝線廢氣濃縮焚燒系統采用TNV形式，總裝車間底盤整體噴漆涂裝線采用RTO形式。

這里以底盤整體噴漆線轉輪吸附濃縮及蓄熱式熱力焚燒系統(RTO)為例介紹其工作原理和工藝流程。噴漆室溫度為20~35℃，噴漆室排放的有機廢氣經過水旋結構處理后，排放出的廢氣相對濕度能達到100%，而沸石轉輪的最佳吸附條件為溫度40℃、相對濕度75%，需要通過干燥風機向混風箱內引入冷卻風(溫度110~140℃)，調節引入風量的大小，實現對廢氣溫度、濕度的調節，達到沸石轉輪工作的最佳條件。廢氣經過混風箱調節后，由于噴漆室廢氣中存在會導致沸石轉輪阻塞和失效的雜質、顆粒物等，為保證轉輪吸附效率和使用壽命，對噴漆室廢氣進行過濾處理后才能進入系統。

廢氣經過2道過濾(T4、F9過濾器)后進入疏水性沸石所組成的轉輪，VOC被吸附在轉輪的吸附區上，經過處理后的潔凈氣體在潔凈風機的作用下排入煙筒，最終進入大氣。脫附區的氣體來源于室外新風，新風經板式換熱器和混風器2次加熱，在混風器內引入RTO上室體的氣流，調節脫附氣體溫度，達到脫附要求的180~220℃，板式換熱器的作用是充分利用RTO系統產生的余熱，實現對能源利用的最大化。在高溫作用下，有機分子氣體與沸石分子間的范德華力和靜電吸引力被破壞，VOC脫附，脫附后的廢氣污染物濃為初始濃度的5~20倍，在廢氣風機的作用下，進入RTO系統進一步焚燒處理，焚燒溫度在760℃以上，使廢氣中的VOC徹底分解為水和二氧化碳，焚燒處理后的潔凈氣體高空排放。
 

系統的工作原理

底盤整體噴漆線廢氣濃縮焚燒系統RTO的核心是氧化室和蓄熱室，分別提供氧化反應所需要的反應時間和溫度條件，RTO設備主要由上室體、下室體、風閥、加熱系統、風機、超溫泄放裝置等組成。利用陶瓷熱交換填料的熱特性快速吸收熱氣(燃燒處理后的凈化氣)的熱量，用于冷氣的升溫，填料交替性地分別與熱氣或冷氣相互接觸，降低燃料的消耗量，節約能源。RTO設備共有3個蓄熱室，在下室體通過切換閥的動作，使上室體3個蓄熱室輪流處于進氣放熱、吹掃凈化、排氣蓄熱狀態，循環往復，連續工作。

RTO系統包括停機模式、吹掃模式、升溫模式、待機模式、廢氣處理模式5個狀態，其模式切換見圖1。在由于停機、故障等因素造成停機之后，系統將回到初始位置，再次啟動RTO，首先進入吹掃模式，吹掃掉整個系統的可燃氣體，吹掃結束后系統自動轉換到加熱模式，利用新鮮空氣燃燒加熱到系統運行溫度，隨后系統進入待機模式，等待進行廢氣處理，當廢氣引入信號被激活，同時RTO系統準備完成時，RTO進入廢氣處理模式，開始處理脫附后的高濃度廢氣。

4廢氣濃縮焚燒系統處理效果驗證

通過對塑料件涂裝線廢氣濃縮焚燒系統進行同步連續監測，得到污染物排放監測結果，見表2~3，監測機構為通標標準技術服務(上海)有限公司。根據塑料件涂裝線油漆組成成分，選取間&對二甲苯、鄰二甲苯、二甲苯等作為污染物排放監測對象，從表2中可以看出主要污染物的吸附去除效率都達到98%以上，其他成分由于進氣濃度過低，處理效果未達到92%。

從表2~3中可以看出，轉輪前廢氣中二甲苯的檢測濃度和排放速率高于國標規定的70mg/m3以及5.9kg/h，經過處理后均明顯低于GB16297—1996中的要求;非甲烷總烴排放較少，也滿足國標要求，其他成分在國標中未作要求。廢氣濃縮焚燒系統處理效果明顯，經處理后的廢氣排放滿足國家法律法規要求。

5結語

沸石吸附濃縮轉輪和熱力焚燒系統(TNV和RTO)能有效處理涂裝車間的噴漆室有機廢氣，通過在3條噴漆線分別引入廢氣濃縮焚燒系統，使我公司涂裝車間噴漆室廢氣得到高效凈化，滿足國家法律法規要求。